阳春三月，武汉经开区军山新城的东风汽车一体化压铸产业化项目建设现场是一片繁忙景象：钢结构吊装进度突破90%，地面碎石层施工完成80%，工人们正为最后一组天车轨道安装全力奋战。

项目指挥部最新通报显示，今年8月24日，厂房将具备竣工验收条件，同步启动办公区搬迁及生产准备，预计9月15日产线开始联调。这一节点的确立，标志着全球最大吨位一体化压铸工厂正式进入投产倒计时。

一体化压铸技术代表当前新能源汽车在集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺方面的最高水平。作为颠覆传统冲压焊接工艺的革命性技术，一体化压铸通过铝基材料超高压精密成形，可将新能源车底盘结构件从数百个零件精简为单一组件，将在轻量化、刚度、强度方面实现大幅改善。

项目建设钢结构吊装进度突破90%，地面碎石层施工完成80%

项目启动以来，东风汽车加速落地全球首条16000吨及10000吨一体化压铸双产线，实际厂房建安工程预计8个半月内完成。占地47000平方米的联合厂房内，现场作业人员团队采用24小时轮班制，仅用两个月就完成了钢结构主体施工（常规需4个月）。

“原计划3月底完成的压铸跨主体结构施工，我们提前完成。”厂房建设项目负责人何胜元介绍。目前，压铸厂房主体钢结构、檩条铺设、天车安装及地面碎石层已全部完工，能源动力辅房砌筑完成60%，办公辅房浇筑完成60%。

项目建成后，东风汽车将拥有全球吨位最大的16000吨及10000吨一体化压铸双产线，预计年产轻量化部件20万件，不仅标志着中国新能源汽车高端智造迈入“万吨级”技术新阶段，也为武汉经开区打造世界级汽车产业集群注入强劲动能。该项目可带动武汉经开区上游模具、合金材料及下游整车装备企业超50家，创造高端技术岗位数千个，三年内拉动区域GDP增长数十亿元。

在全球新一代信息、能源、材料等领域颠覆性技术多点突破、融合发展背景下，东风汽车积极应对变化趋势，扛起汽车行业“国家队”的责任使命，聚焦现代化产业体系建设，带动产业集群转型升级。围绕新能源整车和高价值、高技术零部件业务，东风汽车持续完善电芯、电驱动总成、IGBT、自主控制器等核心资源布局，提升产业竞争力。在供应链方面，充分发挥需求拉动、场景牵引、资源整合能力，带动省内以1000多家一级供应商为代表的供应链同步升级，持续吸引“专精特新”企业落户湖北，不断壮大万亿级汽车产业集群“底盘”。

“车路云一体化”首个可移动路侧单元

坚持开放创新、跨界创新、协同创新，东风汽车用好车谷、光谷两大国家级先进制造业集群以及科研院所、高校科教人才优势，政产学研金服用深度融合，组建产业联盟，共建智算中心，深度参与武汉、十堰全国智能网联汽车“车路云一体化”应用试点，共同打造开放协作的创新生态。

以一体化压铸项目为新的支点，东风汽车将企业转型与国家战略深度融合，以更丰富的高品质产品为用户带来高价值，进一步推动中国汽车走向世界舞台。

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